Geräte zur Verarbeitung von Schweineknochenmehl

Geräte zur Verarbeitung von Schweineknochenmehl sind Geräte, die weggeworfenes Fleisch, Knochen, Eingeweide und andere tierische Produkte zu pulverförmigem Proteinfutter verarbeiten. Fleisch- und Knochenmehl enthält im Allgemeinen 50–60 % Rohprotein und mehr als 4,4 % Phosphor; Der Rohproteingehalt von Fleischmehl liegt über 55 % und der Phosphorgehalt unter 4,4 %.

Die Produktionsanlagen für Knochenmehl und Fleischknochenmehl in industriell entwickelten Ländern verfügen über eine große Kapazität und eine große Vielfalt, einschließlich Schälen, Enthaaren, Zerkleinern, Mischen, Kochen, Entfetten, Trocknen, Zerkleinern, Verpacken und anderer Ausrüstung, und sind mit einer Vielzahl ausgestattet von Luftaufbereitungs- und Abwasserreinigungsgeräten. Der Produktionsprozess ist in der Regel vollständig geschlossen, um die Umweltbelastung zu verringern. Die Verarbeitungstechnologie für Geflügelreste eines niederländischen Herstellers ist wie folgt: Die Rohstoffe werden über die Reinigungsvorrichtung oder direkt über die Vakuumvorrichtung zur Zwischenlagerung in den Lagertank geleitet und dann in Chargen in die Dampf- und Trocknungsmaschine geladen. Das getrocknete Pulver wird in den Behälter entladen und dann mit dem Förderband zum Verpacken zur Verpackungsstelle transportiert. Bei hohem Fettgehalt muss das Pulver weiter entfettet werden.

Anwendungsbereich:

Schlachtabfälle, Abfälle, Bauernhöfe, Schweineknochen, Rinderknochen, Schafsknochen, Hühnerskelette, Entenskelette, Gänseskelette usw.

Parameter:

Ausführliche Erklärung des Prozesses:

Zerkleinerungsprozess: Die Rohstoffe werden vom Förderband zur Zerkleinerung zum Brecher gefördert. Die zerkleinerten Partikel haben einen Durchmesser von 2 mm bis 3 mm und sind gleichmäßig. Wenn sie zu groß oder zu klein sind, treten Rohschlacke oder verbrannte Partikel auf, was der Ölrückstandsabscheidung nicht förderlich ist und die Leistung der Ölpresse beeinträchtigt;

Kochprozess: Bei diesem Prozess wird ein horizontaler Vakuum-Raffinierungstopf mit großer Heizfläche, gleichmäßigem Rühren und automatischer Reinigungsvorrichtung verwendet, wodurch Rohstoffe oder verbrannte Partikel wirksam verhindert werden. Da die Rohstoffe selbst einen hohen Wassergehalt aufweisen, beginnt die Vakuumtrocknung, nachdem die Schmelztemperatur 85 Grad erreicht hat. Der Vakuumgrad nimmt mit zunehmender Dampfverflüchtigung ab. Der Vakuumgrad im Schmelztiegel wird während des Dehydrierungsprozesses aufrechterhalten. Unter Vakuum können die in den Unterdruckreaktor gelangenden tierischen Ölrohstoffe schnell Wasser abtrennen.

Vakuumtrocknungsverfahren: Mithilfe einer Wasserstrahl-Vakuumstrahlpumpe wird im Schmelztiegel ein Unterdruckzustand erzeugt. Die Vakuumleitung ist mit einem Kondensator ausgestattet. Die Wassermoleküle und riechenden mikromolekularen flüchtigen Stoffe in den Rohmaterialien werden im Vakuumzustand schnell vom Rohöl und -fett getrennt und fließen mit der Vakuumströmung in den Röhrenkondensator. Durch die Kaltwasserzirkulation werden die aufgespaltenen Wassermoleküle und Geruchsmoleküle zwangsweise zu destilliertem Wasser kondensiert und im Flüssigkeitstrenntank gesammelt. Das kondensierte Wasser wird wiederverwendet und das Restgas wird durch Aktivkohle adsorbiert und mittels Infrarotelektrolyse wird Sauerstoff für die Emission erzeugt.

Temperier- und Pressverfahren: Die Pressausrüstung verwendet eine YZ/xz-28-Schneckenölpresse, und die Ölpressschnecke wird auf einen Betriebszustand eingestellt, der für das Pressen tierischer Ölrückstände geeignet ist, und der Restölgehalt im Maschinenkuchen wird auf etwa 10 % kontrolliert. . Das gepresste Rohöl wird zur Filtration in den Filtrationsbereich der Raffinerieanlage transportiert und der gepresste Kuchen gelangt zur Produktion in den nächsten Bereich.

Luftkühlungsprozess: Die Temperatur des Presskuchens ist nach dem Pressen hoch und die Temperatur des durch direktes Zerkleinern erzeugten Fleischpulvers ist zu hoch, was der Verpackung und Lagerung nicht förderlich ist. Der Kühlschaberförderer mit Kaltluftzirkulation wird übernommen. Der gepresste Kuchen wird während des Fördervorgangs durch Kaltluftzirkulation gekühlt, was die Produktionszeit erheblich spart, die Produktivität verbessert und dafür sorgt, dass das fertige Produkt eine geeignete Lagertemperatur erreicht.

Zerkleinerungs- und Pulverisierungsprozess: Der Presskuchen wird nach der Kühlstrecke in die Hammermühle gefördert. Der Hammer zerkleinert den Kuchen durch den Hochgeschwindigkeitsbetrieb des Rotors zu Pulver. Der Brecherfilter kann entsprechend den unterschiedlichen Anforderungen verschiedener Kunden an die Maschenzahl des Fleischpulvers ausgetauscht werden. Da das Fleischpulver einen hohen Ölgehalt hat, kann es beim Lufttransport leicht zu einer Verstopfung der Rohrleitung kommen. Daher wird das zerkleinerte Fleischpulver zur Pufferung und Verpackung mit einem Becherwerk zum Lagerbehälter transportiert.