Fleischknochenmehl Produktionsausrüstung

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Die Produktionsausrüstung für Fleischknochenmahlzeiten ist ein Gerät, das verworfene Fleisch, Knochen, Eingeweide und andere Viehprodukte in pulverförmige Proteinfutter verarbeitet. Fleisch und Knochenmehl enthält im Allgemeinen 50-60% Rohprotein und mehr als 4,4% Phosphor; Der rohe Proteingehalt der Fleischmahlzeit ist höher als 55% und der Phosphorgehalt weniger als 4,4%.

Das Knochenmehl und die Produktion von Knochenmahlzeiten in industriell entwickelten Ländern haben eine große Kapazität und eine große Auswahl, einschließlich Peeling, Enthaarung, Zerkleinern, Mischen, Kochen, Enttäuschung, Trocknen, Quetschen, Verpackungen und anderen Geräten und ist mit einer Vielzahl von Luftbehandlungs- und Abwasserreinigungsgeräten ausgestattet. Der Produktionsprozess ist in der Regel vollständig geschlossen, um die Umweltverschmutzung zu verringern. Die Verarbeitungstechnologie von Geflügelfällen eines niederländischen Herstellers lautet wie folgt: Die Rohstoffe werden für die temporäre Lagerung über das Reinigungsgerät oder direkt über das Vakuumgerät an den Lagertank gesendet und dann in die Stapel in die Dampf- und Trocknungsmaschine geladen. Das getrocknete Pulver wird in den Behälter entladen und dann vom Förderer zum Verpackung zum Verpackungspunkt transportiert. Wenn der Fettgehalt hoch ist, muss das Pulver weiter entleert werden.

Umfang:

Slaughterhouse -Abfall, Schrott, Bauernhöfe, Schweineknochen, Rinderknochen, Schafknochen, Hühner -Skelette, Entenskelette, Gänse -Skelette usw.

Parameter:

Detaillierte Erklärung:

Quetschprozess: Die Rohstoffe werden vom Förderer zum Quetschen zum Brecher transportiert. Die zerkleinerten Partikel sind φ2mm-3mm und die zerkleinerten Partikel sind gleichmäßig. Wenn sie zu groß oder zu klein sind, erscheint rohe Schlacke oder Verbrennung, was der Trennung von Ölresten nicht förderlich ist und die Leistung der Ölpresse beeinflusst.

Kochvorgang: Dieser Prozess verwendet einen horizontalen Vakuum -Raffinerie -Topf mit einem großen Heizbereich, gleichmäßigem Rühren und automatischer Reinigungsvorrichtung, das effektiv Rohstoffe oder verbrannte Phänomene verhindert. Da die Rohstoffe selbst einen hohen Wassergehalt haben, beginnt die Vakuumdehydration, nachdem die Schmelztemperatur 85 Grad erreicht hat. Der Vakuumgrad nimmt mit zunehmender Dampfverflüchtigung ab. Der Vakuumgrad im Schmelztiegel wird während des Dehydrationsprozesses beibehalten. Unter Vakuum können die Tieröl -Rohstoffe, die in den Unterdruckreaktor eintreten, das Wasser schnell trennen.

Vakuumdehydrationsprozess: Eine Wasserjet-Vakuumstrahlpumpe wird verwendet, um einen Unterdruckzustand im Schmelztopf zu erzeugen. Die Vakuumpipeline ist mit einem Kondensator ausgestattet. Die Wassermoleküle und die geruchs mikromolekularen flüchtigen Flüchtlungen in den Rohstoffen werden schnell vom Rohöl und Fett unter dem Vakuumzustand getrennt und fließen mit dem Vakuumfluss in den Röhrchenkondensator. Unter dem kalten Wasserzirkulation werden die geteilten Wassermoleküle und Geruchsmoleküle gewaltsam in destilliertes Wasser kondensiert und im Flüssigkeitsabstandstank gesammelt. Das kondensierte Wasser wird wiederverwendet und das Schwanzgas wird durch Aktivkohlenstoff adsorbiert und die Infrarotelektrolyse wird verwendet, um Sauerstoff für die Emission zu erzeugen.

Temperatur- und Presseprozess: Die Presseausrüstung verwendet die YZ/XZ-28-Schraubenölpresse, und die Ölpresse wird an einen Arbeitszustand eingestellt, der für das Drücken von tierischen Ölrückständen geeignet ist, und das Restöl im Maschinenkuchen wird bei etwa 10%gesteuert. Das gepresste Rohöl wird zur Filtration in den Filtrationsabschnitt der Raffineriegeräte transportiert, und der gepresste Kuchen tritt in den nächsten Abschnitt zur Produktion ein.

Luftkühlprozess: Die Temperatur des gepressten Kuchens ist nach dem Pressen hoch, und die Temperatur des durch direkten Quetschungen erzeugten Fleischpulvers ist zu hoch, was für Verpackungen und Lagerung nicht förderlich ist. Der Kühlkühlungsschreiber -Förderer wird angewendet. Der gepresste Kuchen wird während des Förderprozesses durch kalte Luftzirkulation abgekühlt, die die Produktionszeit erheblich spart, die Produktivität verbessert und das fertige Produkt zu einer geeigneten Lagertemperatur erreicht.

Quetsch- und Pulverprozess: Der gepresste Kuchen nach dem Kühlabschnitt wird in die Hammermühle übertragen. Der Hammer zerkleinert den Kuchen unter dem Hochgeschwindigkeitsbetrieb des Rotors in Pulver. Der Brecherfilter kann gemäß den unterschiedlichen Anforderungen verschiedener Kunden für die Netzanzahl von Fleischpulver ersetzt werden. Da das Fleischpulver einen hohen Ölgehalt aufweist, ist der Lufttransport leicht die Rohrleitung zu blockieren, sodass das zerkleinerte Fleischpulver zum Abzug mit einem Eimeraufzug zur Pufferung und Verpackung transportiert wird.